Третья категория. Так называемая «экспортная линия». Здесь производители учитывают те требования (стандарты) в области безопасности, экологии и т.д., которые существуют в стране-импортере (в данном случае — в России). Как правило, изделия этой категории выпускаются для тех регионов, где действующие нормы защиты прав потребителей ниже, чем в стране-производителе.
Вторая категория. «Качество запасных частей». Здесь изготовитель допускает конструкторские и технологические отклонения от документации производителя автомобиля. Тем не менее соблюдаются все правила сертификации и получения разрешений на эксплуатацию. Отличие цен в сравнении с 1-й категорией заметно, но такие колодки можно встретить и по цене оригинальной продукции.
Первая категория — это колодки качества оригинального поставщика. Они полностью соответствуют требованиям производителя автомобилей и, как правило, используются при комплектации машин на конвейере автозавода, а также поставляются на рынок запасных частей как оригинальные с маркой автопредприятия, так и в упаковке фирмы-изготовителя. В первом случае они будут несколько дороже из-за наличия торговой марки автопроизводителя, кроме того, предполагается, что автозавод проводит постоянный контроль качества.
Как правило, все тормозные колодки условно можно разделить на три категории качества.
И вот заскрежетало. В таком случае не следует дожидаться острых ощущений от резко возрастающего тормозного пути, а необходимо отправиться в ближайший магазин автозапчастей для приобретения нового комплекта. Но здесь и возникает основной вопрос: какие колодки выбрать. Те, кто руководствуется цитатой из подзабытого рекламного ролика: «Все одинаковые», жестоко ошибается.
Первым «звонком» может служить снижение уровня тормозной жидкости в бачке (при условии отсутствия ее подтекания из системы). Если же вы услышали характерный звук при торможении, возникающий из-за того, что колодка начинает касаться диска своей металлической основой, то, наверное, стоит сказать спасибо своему ангелу-хранителю. У большинства современных автомобилей предусмотрена система оповещения водителя о недопустимой величине износа колодок. Суть ее работы заключается в том, что в колодку встраивается датчик износа, который при уменьшении толщины колодки до определенного значения касается тормозного диска (который служит «массой»), что влечет за собой загорание соответствующей лампочки на приборной панели, либо его роль играет пружина, закрепленная на каркасе колодки (но в этом случае при значительном износе колодки начинают громко и неприятно «петь»). Правда, после первой же московской зимы эта самая лампочка начинает гореть постоянно, поэтому периодически необходимо проверять толщину фрикционных накладок и их состояние (если наблюдается трещина или отслоение фрикциона от каркаса, то колодки необходимо заменить немедленно, причем весь комплект).
Итак. Сначала следует определиться, когда пришла пора менять колодки. Минимально допустимая толщина фрикционного материала колодок не менее 3 мм, при дальнейшем износе прогнозировать эффективность и безопасность тормозной системы невозможно.
В большинстве случаев пара «диск-колодка» от одного производителя обеспечивает наибольшую эффективность, но известны случаи, когда колодки в паре с чугунными дисками имели более высокие характеристики, чем с «родными». Такое явление может возникнуть из-за того, что производители колодок сами не выпускают тормозные диски, а заказывают их у сторонних предприятий. Следует помнить, что неверно подобранная пара трения может вызвать перегрев и как следствие либо коробление диска, либо воспламенение колодки. Последнее случается чаще по причине несоблюдения технологического процесса изготовления фрикционной накладки самой колодки.
Некоторые производители колодок также предлагают покупателям и тормозные диски под своей торговой маркой. Колодка и диск образуют так называемую пару трения, и во многом эффективность работы тормозной системы зависит от оптимально подобранной пары трения. В настоящее время существует устойчивая тенденция отказа от чугуна при производстве тормозных дисков. Вместо него все шире используются сплавы стали. Считается, что у таких дисков выше износостойкость (а следовательно — ресурс) и меньше вероятность коробления.
Еще одной проблемой является скрип, появляющийся при торможении даже на новых колодках. Бытует мнение, что появление этого скрипа свидетельствует о низком качестве колодок. Это в корне неверно. Над этой проблемой безуспешно бьются все без исключения производители, и до настоящего времени остаются невыясненными причины появления скрипа. Единственное, что бесспорно: скрип — это высокочастотные автоколебания. Так как причина их появления не может быть устранена вследствие ее невыясненности, то борются уже с последствиями. Как правило, рецепт один — на обратную сторону основы прикрепляют материал, предназначенный для гашения подобных колебаний.
Необходимо сказать насколько слов об асбесте. Многие западные защитники окружающей среды (да и российские тоже) настаивают на экологической небезопасности асбеста. Однако до сих пор не получено однозначных и бесспорных данных, которые могли бы подтвердить данную точку зрения. В то же время асбестосодержащие колодки более мягкие и обладают лучшими дискосберегающими свойствами.
Именно по следам, остающимся на поверхности фрикционной накладки после операции шлифования, можно отличить контрафактную продукцию. У оригинальной колодки следы чаще всего имеют эллипсовидную форму, а у большинства подделок — это прямые линии. Кроме того, вызвать сомнения в происхождении колодок должны посторонние включения, значительные сколы, неплотное прилегание фрикционной накладки к основе.
Прессование производится на основу с нанесенным слоем клея (температурного застывания). Если в техпроцессе используется метод холодного прессования, то затем полученные полуфабрикаты помещаются в печь для окончательного спекания. Следующими этапами является шлифовка рабочей поверхности и выходной контроль.
Для начала — небольшой ликбез. Тормозная колодка состоит из двух частей — каркаса и фрикционной накладки. Технология изготовления колодок и проста, и сложна одновременно. Сначала приготовляется смесь для выпекания фрикционной накладки. У каждого производителя своя рецептура, и от оптимального подбора компонентов во многом зависят свойства конечного продукта. В состав смеси входят до двух десятков составляющих, поэтому после тщательного перемешивания смесь должна выстояться около суток, для того чтобы прошли необходимые химические реакции между компонентами. Затем смесь засыпается в формы, и происходит прессование. Следует отметить, что существует два вида прессования — горячее и холодное. При холодном прессовании стоимость конечного продукта ниже и выше производительность, но при использовании горячего прессования улучшаются эксплутационные свойства изделия.
Немаловажным является и вопрос о ресурсе. Кроме того, нередки случаи, когда выбранные колодки и ходят вроде долго, и тормозят вполне удовлетворительно, но после нескольких тысяч пробега диски приходится отдавать на проточку или, что еще дороже, — менять.
Есть старая водительская поговорка: «Хорошему водителю тормоза не нужны, а плохого они и так не спасут». Шутки шутками, но от качества работы тормозов зависит безопасность движения, а подчас и человеческая жизнь. Тормозная система представляет собой совокупность целого ряда узлов, исправность каждого из которых влияет на работу всей системы в целом. Но если работоспособность, скажем, вакуумного усилителя или главного тормозного цилиндра можно безошибочно определить еще до начала движения путем нескольких нажатий на педаль, то как понять, какие тормозные колодки обеспечат наиболее эффективное торможение, тем более что их выбор сейчас просто огромен.
Были проведены тесты разных марок колодок, для переднеприводных автомобилей ВАЗ, можно посмотреть, сравнить и узнать какие тормозные колдки не стоить брать.
Тест тормозных колодок на ВАЗ 2109
Выбор тормозных колодок. Отзывы. Рекомендации.
Тест тормозных колодок на ВАЗ 2109 | Тормозные колодки
Комментариев нет:
Отправить комментарий